EN
Бұрғылау басын реттеу механизмдері өлшемдік дәлдікке қалай әсер етеді
Микрометрлік жүйеге негізделген дәл берілу механизмдері: реттеу, сезімталдық және шынайы жағдайдағы ауытқу
Микрометрлік реттеулерді дұрыс жасау ойық басындағы жақсы бақылау талап етеді, бірақ құралдар дұрыс калибрленбесе және жақсы жағдайда сақталмаса, барлығы бұзылады. Кіші қателер де үлкен маңызға ие. Құрал жұмыс істеген кезде иілуі мен тербелуіне байланысты калибрлеудегі 0,001 дюймдық қате ойықтың терең жерінде 0,005 дюймдық мәселеге айналуы мүмкін. Температураның өзгеруі де бәрін бұзады. Өткен жылы Machining Science Journal журналында жарияланған зерттеулерден біз орын температурасының 10 градус Фаренгейтке өзгеруі микрометрлердің көрсеткішін шамамен 0,0003 дюймға өзгертуі мүмкін екенін көрдік. Біз ±0,0005 дюймдық қатаң талаптардан аспау үшін NIST-пен өлшенетін стандарттарды пайдаланып, жыл сайынғы калибрлеуден өтуіміз керек. Сонымен қатар механикалық тозу туралы да ұмытпау керек. Реттеу тетіктерін шамамен 5000 рет бұрғаннан кейін, көбінесе микрометрдің тегінде тозу белгілері пайда болады және люфт шамамен 40 пайызға дейін өседі.
Күрделі жылжымалы тақталардағы блоктау тұрақтылығы мен соқыр аралықтың бақылануы
Қиылатын күштер 200 PSI-дан асқан кезде құралдың ығысуына қарсы тұру үшін қатты блоктау механизмдері өте маңызды. Бақыланатын тербеліс сынағында гидравликалық клин блоктаулары дәстүрлі реттеу бұрандаларымен салыстырғанда орын ауысуын 80%–ға азайтады. Соқыр аралық — өлшемдік дәлсіздіктің негізгі себебі:
| Соқыр аралық деңгейі | Диаметр қатесі (болат) | Цикл уақытының ұзақтығының артуы |
|---|---|---|
| 0.001" | ±0.0008" | 12% |
| 0.003" | ±0.0025" | 29% |
| 0.005" | ±0.004" | 47% |
Алдын ала жүктемелі шарлы жылжымалы тақталар тұрақты керілу арқылы ойынды жояды; екілі блоктау басқыштары тоқтатылған кесу кезінде сырғанауды болдырмаған. Маңыздысы, блоктауларды қосу керек соңырақ соңғы реттік істеу кезінде — орналастырудың алдында қысу күшін қолдану дәлсіздікке әкеледі.
Радиус пен диаметрдің масштабтауы: Қашау басының дәлдігінің негізгі принципі
Неге 0,001" радиустық реттеу 0,002" диаметрлік өзгеріске тең — және неге бұл маңызды
Бұрғылау басының басы радиалды бағытта қозғалған кезде, бүкіл диаметр әрбір құралдың қозғалысымен пропорционалды түрде өзгереді. Осылай ойланыңыз: егер шетінде 0,001 дюймдық ығысу болса, бұл бүкіл диаметрді қарастырғанда 0,002 дюймға екі еселенеді. Сондықтан H7/g6 сияқты аз шекті дәлдік талаптарына сай жинақтауды дұрыс орындау оңай емес. Кішігірім қателер де маңызды. Мысалы, центрден 0,0005 дюймға ығысу бөлшек диаметрін 0,001 дюймға артық етіп жасайды, бұл әдетте авиациялық роликті тірек қораптары немесе гидравликалық клапандар сияқты шекті дәлдік талап ететін бөлшектердің жарамсыз болуына әкеледі. Тәжірибелі станокшылар орналастыруды тексеру үшін сызғыш бөліктеріне сүйенбеуге тырысады. Орнына олар бағыттаушы индикаторларды алады да, оларды тікелей кесу құралына орнатады. Бұл әдіс жүйедегі көрінбейтін люфтты жояды және нақты орналасу орнын дәл көрсетеді.
Тұрақтылықты растау: Дұрыс бұрғылау басы техникасын қолдану арқылы ISO 2768-mK шекті дәлдіктерін қамтамасыз ету
±0,0005" диаметрлерді сақтау үшін ISO 2768-mK-ге (дәл өңдеу үшін орташа дәлсіздік) сәйкес келетін қатаң растауды талап етеді. Термиялық тұрақтануға дейін ғана өлшеумен аяқталатын сынамалы өңдеуден бастаңыз. 10 мм-лік тесіктер үшін 0,008 мм цилиндрлікті қамтамасыз ету үшін талап етілетіндер:
- Бекітуден бұрын құралдың қаттылығын үш рет тексеру
- Жұмыс уақытының 30 минутынан кейін біліктің температурасын тексеру
- Өлшеу қайталануына қоршаған ортаның ылғалдылығының әсерін ескеру
Түзетулер арасында GO/NO-GO калибрлеу қоқыстардың мөлшерін 2023 жылғы өңдеу тиімділігінің бағалауы бойынша 40% азайтады. Соңғы растау партиядан-партияға сәйкестікті бақылау үшін Статистикалық процесті басқару (SPC) диаграммаларынан келеді.
Қайталанатын қуыс өңдеу басының жұмысы үшін маңызды дайындық факторлары
Біліктің радиалды тербелісін азайту және құрал ұстағыштың тепе-теңдігін оптимизациялау
MillStar Labs (2023) анықтауынша, дәл саңылау өңдеуде өлшемдік ауытқулардың 60%-дан астамынан 0,0005" асып кеткен шпиндель соңғы орын ауытқуы себеп болады. Орнату кезінде калибрленген сынақ жолақтары мен циферблатты индикаторларды пайдаланып, мұндай қателікті болдырмаңыз. Аспап ұстағыштарға векторлы теңгеру протоколдарын қолданыңыз — теңгерілмеген аспаптар гармоникалық тербелістер туғызады, ол подшипниктердің тез тозуына және бетінің сапасының төмендеуіне әкеледі.
Бекіту құрылғыларының қаттылығы мен жылулық тұрақтылығына қойылатын талаптар
Бөлшектерді механикалық өңдеу кезінде дұрыс бекітпеген кезде олар ығысып, конусты пішіндер мен дөңгелектік ақаулар сияқты мәселелерге әкеледі. Жақсы нәтижелер алу үшін көптеген станокшылар қатты табанды қысқыштар немесе ішінде тербеліс сіңіргіштері бар гидравликалық қысқыштарды қолдануды ұсынады. Материалдар арасындағы температура айырмашылықтары да қиындық туғызуы мүмкін. Мысалы, алюминий құрылғыларға орнатылған болат бөлшектер — бұл сәйкессіздік шамамен әрбір Фаренгейт градусына 0,0004 дюймға өлшемдік өзгерістерге әкеледі. Жұмыс орнындағы температураны шамамен ±3 °F шегінде тұрақты ұстау үлкен маңызға ие. Бірінші бірнеше өтпелерден кейін барлық бөлшектерді ISO 2768-mK стандарттары бойынша өлшемдерін тексермедін бұрын жылулық тепе-теңдікке келтіру — бөлшектердің сапа стандарттарына сәйкес келетінін қамтамасыз етеді, ал бұл тек үміттенумен шектелмейді.
