Сақиналы көрсеткіштің калибрлеуі: Өлшеу дәлдігін қамтамасыз ету

Негізгі сақиналы көрсеткіштің калибрлеу процесі

Аттестацияланған өлшеуіш блоктар мен сақиналы өлшеуіштерді пайдаланып қадамдап калибрлеу

Алдымен бағыттауыш индикаторды калибрленген сынақ тірегіне дұрыс бекітіңіз. Негізгі көрсеткіштерді орнату үшін сертификатталған АА классының өлшеуіш блогын пайдаланып, нөлдік нүктені тексеріңіз; дәлдік шегі ±0,0001 дюйм болуы керек. Келесі қадам — толық шкала диапазонының әдетте 10%, 50% және 90% шамасындағы әртүрлі өлшеу нүктелері арқылы өту. Бұл бөлімде NIST стандарттарына салыстыруға болатын сақиналы өлшеуіштерді қолданамыз. Әрбір нүктедегі ауытқуларды ескере отырып, жазып алыңыз. Қабылданатын ауытқу шегі қолданылатын индикатор типіне байланысты өзгереді. Жоғары дәлдікті метрологиялық класстық құралдар үшін рұқсат етілетін ауытқу 0,0005"-ден аспауы керек, ал цехтық моделдер үшін жалпы 0,002"-ге дейін рұқсат етіледі. OIML R 59 бағытнамасына сәйкес, нәтижелердің тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін әрбір калибрлеу нүктесінде үш рет бөлек сынақ жүргізу ұсынылады. Егер кері жүріс 0,0003" асып кетсе немесе гистерезис 0,0004" асып кетсе, онда қосымша жұмыстарды жалғастырмас бұрын дереу түзету жұмыстарын жүргізу қажет.

Сызықтық бағыттау және нөлдік орнату протоколдары

Сілтеме жазықтығын дұрыс туралау барлығын өзгертеді, осы соңғы уақытта оқып отырған дәлдік инженерлік мақалаларына сүйене отырып. Өлшеу дәлдігінің шамамен 80 пайызы тек қана осы туралаудың дұрыстығына тәуелді. Орнату кезінде контакт нүктесі сыналатын бетке тік бұрыш жасап орналасатынына көз жеткізіңіз. Кез келген иілу бұрышын 3 градустан аспайтындай етіп ұстаңыз, әйтпесе косинустық қате өлшеулерді бұзып жібереді. Көрсеткішті нөлге орнату үшін шкаланың негізгі белгісімен көрсеткіштің тілін дәл келтіру үшін орамды бұрыңыз. Өлшеу кезінде қолданылатын қысым шамамен 0,5 Ньютоннан 1 Ньютонға дейінгі аралықта болуы керек. Параллакс өрісте әлі де үлкен проблема болып табылады және барлық қателердің шамамен бес төрттен бірін туғызады. Көрсеткіштің оқылуын тексерген кезде оқыту бетіне бұрыштан емес, тікелей қараңыз. Дәлдікті тексеру үшін белгілі жақсы жазық бетте үш рет бөлек өлшеу жүргізіңіз. Егер нәтижелер 0,00015 дюймнан астам айырмашылық көрсетсе, онда не барлық бөлшектердің бекітілуі нашар, не тозған бөлшектер, не қайда болса да туралаудың дұрыс орындалмауы себепкер болған.

Калибрлеу уақыты: Тірек көрсеткіштері үшін калибрлеу жиілігі бойынша нұсқаулық

Қолданысқа негізделген модельдер: жоғары циклдық қолданыс пен кезектесетін қолданыс

Құрал-жабдықтардың калибрлеу қажеттілігі шынымен де олардың күнделікті қаншалықты пайдаланылатынына, тек қана нұсқаулықта не делінгеніне емес, тәуелді. Мысалы, сапа бақылау топтары күнделікті 500-ден астам сынақ өткізетін көп тиімді өндіріс желілерін қарастырыңыз. Тұрақты тозу мен қатты жұмыс кезінде дәлдікті сақтау үшін айына бір рет тексеру қажет болады. Ал екінші жағынан, құрал-жабдықтар зерттеу зертханаларында немесе тәжірибелік үлгілерді сынау аймақтарында көбінесе тыныш күйде тұрса, калибрлеуді үш айда бір рет жүргізу әдетте жеткілікті болады. Құрал-жабдықтар тұрақты түрде қатты жүктемеге ұшыраса, олар техникалық сипаттамалардан тез ауытқиды, сондықтан кейбір кәсіпорындар жоғары жүктеме кезеңдерінде немесе қатты жұмыс көлемі кезінде жиірек техникалық қызмет көрсету сеансдарын жоспарлайды.

• Сызықтық ауытқуға қойылатын қатаң талаптар : 0,001"-ден кіші өлшемдегі сипаттамаларды растайтын құралдар стандартты кестеге қарағанда жиірек расталуы қажет
• Құжатталған ауытқу : Тарихи калибрлеу жазбаларында >0,0003" ауытқу көрсетілсе, калибрлеу интервалдарын қысқарту қажет
• Қолданыс ауырлығы : Өндірістік орнатулар негізгі бағдарламаға қарағанда оптималды калибрлеу терезелерін 50%–70% дейін азайтады

Механикалық соққының жинақталған қателікке әсері (6 ай ішінде 0,0002"–0,0005")

Бетонға биіктігі 3 фут болатын бір рет түсу ғана шамамен 0,00035 дюймдық немесе жалпы қалыпты тозу мен пайдаланудың алты айдан кейін пайда болатын қателікке әкеледі. Мұндай соққылар тісті берілістерге нақтылықты шамамен 37 пайызға төмендететіндей қатты зиян келтіреді. Айналмалы осьтер де орналасуынан шығады, ал жұқа жартылай өткізгіштік қосылыстар күтілгендей емес, тезірек тозады. Бұл барлығы біз сенімді калибрлеу кестелеріне сүйенуге болмайтынын білдіреді. Түсулер жиі кездесетін орындарда — мысалы, алаңдағы қызмет көрсету кезінде немесе өндіріс орнында — әрбір соққыдан кейін өлшеу дәлдігін сақтау үшін 48 сағат ішінде қайта калибрлеу міндетті түрде жүргізілуі керек.

Сызғыш индикаторының дәлдігіне әсер ететін сыртқы факторлар

Температураның әсері: Жылулық кеңеюдің сандық бағалануы (100 мм стержень үшін 1,2 мкм/°C)

Өлшемдік тұрақтылыққа келгенде жылулық кеңею негізгі рөл атқарады. 100 мм ұзындығы бар болат көрсеткіш стерженің температурасы әрбір градус Цельсийге көтерілгенде шамамен 1,2 микрометрге ұзаруы мүмкін, бұл 0,0005 дюймнан астам айқын ауытқуға әкеледі. Көптеген дәлдік цехтары өз температураларын ±1 °C шегінде тұрақты ұстайды. Ал дәлдік ең маңызды болатын әуе-ғарыш саласындағы калибрлеу зертханаларында талаптар тағы да қаталырақ: сынамалық құралдар үшін температураны тек қана ±0,3 °C шегінде ұстайды. Климаттық жағдайлары бақыланбайтын орындарда жұмыс істейтін техниктер бастапқы калибрлеу тексерістері жүргізілген кездегі температурадан сыртқы температура 2 °C-тан асып кеткен жағдайда өлшеулерін температураның дұрыстау формулалары арқылы түзетуін есте ұстауы керек.

Метрологиялық жұмыс орындарындағы ылғалдылық пен конденсация қаупі

Салыстырмалы ылғалдылық 60%-дан асқан кезде ол шпиндельдің механизмдері үшін коррозия қаупінің артуы арқылы нағыз мәселелер туғыза бастайды. Тісті беріліс жинақтары да осы деңгейлерде ылғалды сіңіреді, бұл люфт мәселелерінің дамуын жеделдетеді. Ылғалдылықтағы тез өзгерістер (сағатына 10%-дан астам) калибрлік блоктардың өлшемдеріне әсер етеді және контакт нүктелерінде конденсация пайда болуына әкеледі. Бұл үйкеліс сипаттамаларына әсер етеді және кейде өлшеулерді бұрған қиыншылық туғызатын жалған нөлдік ауысуларға әкеледі. ISO/IEC 17025 аккредитациясы бар зертханалар әдетте сыртқы ауаның ішке кіруін тоқтату үшін оң қысымды желдету жүйелерін пайдаланып, ортаны 40–50% салыстырмалы ылғалдылықта ұстайды. Ылғалдылығы жоғары аймақтарда жұмыс істейтін адамдар үшін индикаторлар белсенді түрде қолданылмайтын кезде дәл өлшеулерді сақтау үшін сіңіргіш сақтау шкафтары тәжірибеде міндетті болып табылады.

Көрсеткіштің дәлсіздігінің түбірлік себептері

Тісті беріліс тозуы мен люфт (>0,0001") өлшеу дәлдігін 37%-ға төмендетеді

Тұрақты жұмыс істеген кезде тісті доңғалақтардың тозуы 0,0001 дюймнан астам сайып алуға әкеледі. Бұл бағыт өзгерген кезде көрсеткіштің нақты шпиндельдің қозғалысынан қалуына себеп болатын гистерезис мәселелерін туғызады. Қондырғылар үздіксіз жұмыс істейтін өндірістік ортада бұндай тозу кейде шешім қабылдау дәлдігін шамамен екі есе төмендетеді, ал кейде ол шамамен 37% төмендеуіне дейін жетеді. Тозған тістердің беттері арасындағы аралық бастапқыда қарастырылғаннан көп болады, сондықтан редукторларды ретті түрде тексеру өте маңызды. Бөлшектерді белгіленген аралықта майлау әлдеқайда көмек береді, бірақ соңында дәлдікті сақтау үшін тісті доңғалақтар шамамен жарты миллион жұмыс циклынан кейін ауыстырылуы керек. Бұл техникалық қызмет көрсету кестесін бақылау тек жақсы тәжірибе емес, сонымен қатар көптеген өндірушілердің сапа бақылауы үшін қолданылатын ISO 9001 стандарттарын орындау үшін міндетті талап.

Шпиндельдің зақымдануы, ластануы және оператордың туғызған параллакс қателері

Осьтер иілгенде немесе жанып қалғанда немесе түсірілгенде подшипниктер деформацияға ұшырағанда, 0,0005 дюймнан астам дәлдік шегінен тыс қиындықтар туындайды. Токарьлау кезінде пайда болған металл ұнтағы сияқты бөлшекті ластану, салқындатқыш қалдықтарының қалуы немесе тіпті тозаң бөлшектері вертикаль қозғалыстың жылдамдығын нашарлатып, беттер арасындағы нақты жанасу орнын жасыруы мүмкін. Параллакс қателері — бұл құралдарды оқыған кезде адамдар жиі жіберетін күнделікті қателердің бірі. Аналогтық шкаланы тік бұрышпен емес, бұрыштан қарағанда 0,002 дюймға дейінгі оқу қателері пайда болады, бұл 0,010 дюймдық өлшеу диапазоны үшін қабылданған норманың 20 пайызына тең. Бұл адам қателері мен сыртқы факторлардың әсерінен туындайтын мәселелерді шешу үшін цехтарға қатаң ұстау ережелерін енгізу және операторларды әрбір алты айда бір рет оқыту қажет. Бұл іс-әрекеттер проблемаларды одан әрі үлкейіп кеткенге дейін ерте анықтауға көмектеседі.

Сұрақтар мен жауаптар бөлімі

Сызғыш индикаторы дегеніміз не?

Сызықтық көрсеткіш — кіші қашықтықтар мен бұрыштарды өлшеуге арналған дәлдік өлшеу құрылғысы. Әдетте калибрлеу мен туралау жұмыстарында станок цехтарында қолданылады.

Сызықтық көрсеткіштерді қанша сайын калибрлеу керек?

Сызықтық көрсеткіштердің калибрлеу жиілігі олардың пайдаланылу жиілігіне байланысты. Жоғары циклды қолданыста калибрлеу айына бір рет жүргізілуі мүмкін, ал кейбір уақытта ғана пайдаланылатын жағдайларда калибрлеу үш айда бір рет жеткілікті болады.

Сызықтық көрсеткіштердің дәлдігіне қандай орта факторлары әсер етеді?

Температура, ылғалдылық, механикалық соққы және тазалық сызықтық көрсеткіштердің дәлдігіне маңызды әсер етуі мүмкін.

Сызықтық көрсеткіштерді оқыған кезде параллакс қателерін қалай болдырмауға болады?

Параллакс қателерін болдырмау үшін сызықтық көрсеткіштің шкаласын қисық бұрыштан емес, тік бұрыштан қарау керек.